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      專家說——”互聯機床與刀具管理系統”博世無錫工廠案例
      2018-08-24

      在工業4.0時代,像數據采集、可視化、報警等軟件功能可以說是屢見不鮮,但是互聯機床與刀具管理系統的特別之處在于以下兩點:

      • 應用專家知識與經驗,更快速地找到最佳解決方案;

      • 軟件系統和精益方法相結合,助力生產的持續改善。


      為了幫助大家更好的了解該系統,今天特別邀請博世技術專家Bruce LIU(劉輝先生),他將分享工業4.0互聯機床與刀具管理系統博世無錫工廠的應用。






      互聯機床與刀具管理系統


      “互聯機床與刀具管理系統” 于2016年成功實施上線,采用精益的理念,通過持續改善,不斷地發現存在的問題。那么其具體目標是什么? 又是如何實現的呢?

      三大目標

      通過提升機器智能,從而實現

      減少刀具成本

      提升機床效率

      降低刀具庫存


      實現方法

      第一步:設互聯,透明可視化

      第二步:采用對標的方法,發現生產的瓶頸,有針對性的改善 

      第三步:大數據分析,建立模型

      第四步:優化系統,更加符合業務需要


      基于精益生產的持續改善

      平臺:生產績效管理軟件(PPM) 

      通過平臺化的方法,“互聯機床與刀具管理系統”可有效保證系統運行的安全性穩定性,相應接口的標準化規范化,以及未來系統的可擴展性。


      同時,該系統還支持標準的通訊協議(PPMP), 并在該平臺之上構建了各個功能模塊,實現采集、監控報警,以及分析處理等功能。


      功能模塊

        框架支撐模塊 

      業務功能模塊

      機床實時狀態集中監控

        標桿績效分析

      多維度斷刀原因分析 

         機床互聯與數據采集



      客戶受益

      事實表明,該系統幫助博世無錫工廠實現了數據采集,刀具追蹤以及大數據的分析和利用等功能,最終持續改進了生產效能:

       


      1. 應用專家知識與經驗,找到了最佳解決方案

      2. 通過可視化數據,提高了生產透明度

      3. 利用大數據分析分析來預警和識別趨勢,縮短了故障解決時間

      4. 將軟件系統和精益方法相結合,幫助持續改進CIP



      文章改編自博世軟件創新

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